EN
Le mot « aléatoire » peut venir à l’esprit lorsqu’on pense aux détails du procédé de mélange du caoutchouc, mais il s’agit loin de là de la réalité. Atteindre un seuil de qualité spécifique dans un projet de mélange de caoutchouc exige précision et fiabilité, ce qui dépend en fin de compte des équipements utilisés. La technologie avancée des mélangeurs de caoutchouc constitue un véritable tournant. Les mélangeurs de caoutchouc modernes intègrent des systèmes de commande intelligents permettant d’éliminer les erreurs et les incertitudes. L’accent technologique est mis sur l’amélioration du contrôle précis, tandis que l’accent humain porte sur l’exploitation efficace du procédé de transformation du caoutchouc. Un avantage concurrentiel est ainsi obtenu en passant au contrôle précis et en adoptant les équipements adéquats.
Le système de commande effectue tout le travail
L'utilisation de mélangeurs anciens exige une grande attention de la part des opérateurs. Ces derniers doivent surveiller constamment le manomètre de température, écouter attentivement le mélangeur afin de détecter les moindres variations sonores et, au moment jugé opportun, régler la vitesse du rotor. Une seule erreur peut compromettre toute la charge. Un système de commande intelligent intégré à un mélangeur à caoutchouc transforme entièrement ce scénario. Ce système de commande utilise de nombreux capteurs pour suivre le courant du mélangeur, surveiller la température et mesurer la pression, puis effectue automatiquement les ajustements nécessaires afin de maintenir les paramètres dans les plages prédéfinies. Ainsi, l’opérateur n’a plus besoin de rester en permanence à proximité ni de se poser continuellement des questions. Certains systèmes de commande sont capables de s’adapter dynamiquement et de créer jusqu’à 20 étapes de mélange différentes, tout en conservant 20 espaces mémoire dédiés aux recettes. Cette automatisation simplifie considérablement les changements de produit : il suffit de charger la recette correspondante dans le système de commande, qui prend alors en charge l’ensemble du processus.
Le défi d’un contrôle optimal de la température
Le principal défi du mélange du caoutchouc réside dans la maîtrise de la température. Choisir une température trop élevée provoque une vulcanisation prématurée du matériau ; choisir une température trop basse entraîne des caractéristiques physiques sous-optimales du matériau. Les systèmes de commande peuvent exploiter la fonction d’un système de régulation de température PID précis lors du mélange du caoutchouc. Il est attendu des systèmes de commande une précision de régulation thermique de ± 1 degré Celsius. La technologie intelligente des systèmes de commande permet de gérer des systèmes de régulation bien plus complexes et exigeants. Les systèmes de commande peuvent être paramétrés pour assurer en continu la régulation de la circulation lors du mélange, et ils peuvent également être configurés pour piloter à la fois le refroidissement et le chauffage. Ces systèmes sont très avantageux pour le mélange du caoutchouc, ainsi que pour d’autres matériaux présentant des caractéristiques similaires. Pendant le mélange des matériaux, les systèmes de commande peuvent également être utilisés comme une technologie intelligente afin de gérer la régulation et l’équilibre des systèmes.
Gérer les recettes sans les tracas
L'utilisation d'anciens malaxeurs était source de frustration lorsqu'il s'agissait de reproduire un lot réussi, et, pendant un temps, ces malaxeurs anciens ne semblaient offrir aucune solution à ce problème. Obtenir une recette parfaitement ajustée pouvait permettre d'obtenir un bon lot, mais reproduire ce résultat exigeait beaucoup d'efforts et de compétence. Grâce au système de commande intelligent, ce problème a été éliminé. Les recettes peuvent être enregistrées dans le système, y compris toutes les spécifications du procédé de malaxage : durée de malaxage, température, vitesse de malaxage, etc. Lorsqu’un nouveau lot du même matériau doit être malaxé, la recette est sélectionnée sur l’écran tactile et le procédé est lancé. Le malaxeur est alors programmé pour suivre systématiquement les mêmes étapes. La possibilité d’enregistrer des recettes est inestimable pour les usines qui utilisent la même ligne de production pour de nombreux produits. Le passage d’une formulation de bande de roulement de pneu à une formulation de tuyau peut ainsi s’effectuer en quelques minutes, sans gaspillage de matière première et sans tâtonnement.
La surveillance en temps réel vous tient informé
Vous devez surveiller le processus de mélange dans la mesure du possible sans avoir à ouvrir la chambre de mélange, ce qui permettrait à la chaleur de s'échapper de la chambre. Les systèmes de contrôle intelligents vous permettent d'accéder aux informations dont vous avez besoin grâce à un écran entièrement personnalisable qui vous montre où se trouve un processus de mélange à tout moment, la température de la chambre de mélange, la consommation d'énergie de la machine, le temps écoulé et la position du bélier. Certains systèmes peuvent même afficher la courbe de puissance instantanée pour l'ensemble du processus de mélange et vous donner une idée des caractéristiques du matériau de mélange à chaque point du processus. Vous pouvez immédiatement voir les entrées incorrectes du processus de mélange et prendre les mesures correctives nécessaires pour empêcher un processus de mélange de ne pas répondre aux exigences du lot. Vous pouvez également identifier la source du lot défaillant. Des défauts sont apparus en raison d'une température de mélange élevée. La durée de mélange a été dépassée. Le système a été configuré incorrectement. Les données concilient les défauts.
Une meilleure surveillance par le réseau d'usines
La connectivité devient de plus en plus essentielle pour la fabrication moderne, et il y a de bonnes preuves qu'un mélangeur de caoutchouc de haute qualité correspond à cette définition. Ces systèmes ont tendance à inclure un système de contrôle intelligent avec un port de communication Ethernet, qui permet de connecter le système au réseau d'usine, ou, dans certains cas, un système de surveillance basé sur le cloud. Les effets de cette action sont très positifs. Les données de production peuvent être récupérées à partir de plusieurs systèmes. Les recettes peuvent être modifiées sans avoir à aller au panneau de commande de chaque mélangeur. L'état de la production peut être vérifié de n'importe où. Des modifications peuvent également être apportées aux applications pour les adapter aux besoins des utilisateurs. Pour les opérations basées sur les données, la valeur de ces outils ne peut être surestimée. La connectivité fait passer l'usine de l'amélioration réactive des processus à l'amélioration proactive basée sur de vraies mesures. Tout cela est une énorme amélioration.
Plus de précision, moins de déchets et plus de rentabilité
Une plus grande précision signifie qu’il y aura moins de déchets. Chaque lot issu du mélangeur à caoutchouc, correctement préparé dès la première tentative, réduira le nombre de lots devant être refaits et rejetés. Cela permettra de réduire le coût des matières premières perdues, le coût énergétique et le coût de la main-d’œuvre nécessaire à l’exécution du travail. Un système de commande intelligent vous aidera à atteindre vos objectifs, ce qui se traduira par un taux de rebuts systématiquement plus faible. Cela vous permet d’augmenter le nombre de lots conformes circulant dans le système. Comme vous augmenterez désormais le nombre de lots conformes par poste de travail, vous augmenterez également vos bénéfices. Il s’agit d’un argument convaincant pour les responsables de production. Le système de commande intelligent vous permettra d’exploiter votre système de manière efficace, et non pas d’adapter un système inefficace afin qu’il devienne efficace.